減少蒸汽管網熱損的三個關鍵
蒸汽管道散熱損失造成的熱能浪費不容小覷。以DN100口徑的蒸汽管道舉例，假如其蒸汽為0.6Mpag的飽和蒸汽，外界溫度為25℃，風速9米/秒（清風），管道以50毫米玻璃纖維保溫。在這種情況下，每100米管道散熱損失約25200千焦/小時，即每小時損失蒸汽約12.2公斤。長度1000米的管道每天因散熱損失浪費蒸汽2928公斤，每年浪費蒸汽1069噸，造成直接經濟損失32.1萬元/年（蒸汽價格按300元/噸計）。而且管道口徑越大，熱損失越大，環境溫度低時更甚。處于我國東北和西北地區的各行業廣大蒸汽用戶，每年因蒸汽管網熱損造成的能源浪費之大可想而知。
影響蒸汽管網熱損失的因素很多，包括用汽點與汽源距離、蒸汽管網布局、管道口徑、保溫效果、自然氣候等。一些蒸汽用戶無法控制的因素，這里不予贅述，孚雷德只是站在蒸汽用戶的角度，略談有效減少蒸汽管網熱損失的三個關鍵。
管道布局 蒸汽系統管網是由供汽總管、車間分管、單元支管、設備供汽管以及疏水管和冷凝水回收管等不同規格不同位置和走向的管道組成的管路系統。在生產區域，這些管道縱橫交錯、疊層連通。生產企業的蒸汽系統總長度少則數千米，多則幾萬米，甚至更長。龐大的管網系統自然形成了一個巨大的散熱器。
優化管道布局、在滿足用汽要求的前提下縮短管道總長度，是減少管網熱損失的關鍵之一。采用“叉子”型布局代替“筷子”型，而且根據實際情況靈活運用整體和局部“叉子”，是一種有效的管道布局方法。
管徑選擇 蒸汽管道口徑過大導致表面積增大，比如，DN150管道比DN100的表面積增加了約50%（不含保溫層）。同時，管道口徑大時配套的彎頭、閥門等管件口徑也大。這些都引起管道散熱損失增大。在同樣的保溫情況和蒸汽參數、環境氣候條件下，經實驗測得，DN150管道散熱比DN100增加28.6%。對于文章開頭提到的情形，如果某企業全廠蒸汽管網長度30000米，其蒸汽管道統一折算口徑為DN150，而實際DN100即可滿足要求，企業每年因管徑偏大造成的熱能損失275萬元。可見，正確的管徑選擇也是減少蒸汽管網熱損的關鍵。
保溫效果 蒸汽管道保溫材料選用、保溫厚度、保溫方式以及保溫工藝都與保溫效果密切相關。對于文章開頭提到的情形，若其它條件保持不變，僅將保溫層厚度減少到30毫米，管道散熱損失會增加41.9%，造成每1000米管道散熱損失每年增加13.4萬元。如果全廠按折算口徑DN100管道總長度30000米計算，僅保溫厚度減少20毫米這一項就加大企業損失402萬。
可見，優化管道保溫也是減少蒸汽管網熱損的一個關鍵環節。孚雷德為一家工業園區進行蒸汽管網整體改造時，改造后蒸汽管道表面溫度下降顯著，園區整體節約蒸汽達到25%左右。
